Температурная зона пайки оплавлением Chengyuan в основном разделена на четыре температурные зоны: зону предварительного нагрева, зону постоянной температуры, зону пайки и зону охлаждения.
1. Зона предварительного нагрева
Предварительный нагрев — это первый этап процесса пайки оплавлением.На этом этапе оплавления вся печатная плата постоянно нагревается до заданной температуры.Основная цель этапа предварительного нагрева — безопасно довести всю сборку платы до температуры предварительного оплавления.Предварительный нагрев также дает возможность дегазировать летучие растворители в паяльной пасте.Чтобы пастообразный растворитель слился должным образом, а сборка безопасно достигла температуры предварительного оплавления, печатную плату необходимо нагревать постоянным, линейным образом.Важным показателем первой стадии процесса оплавления является наклон температуры или время изменения температуры.Обычно это измеряется в градусах Цельсия в секунду C/s.На этот показатель могут повлиять многие переменные, в том числе: заданное время обработки, летучесть паяльной пасты и особенности компонентов.Важно учитывать все эти переменные процесса, но в большинстве случаев учет чувствительных компонентов имеет решающее значение.«Многие компоненты треснут, если температура изменится слишком быстро.Максимальная скорость температурных изменений, которую могут выдержать наиболее чувствительные компоненты, становится максимально допустимым наклоном».Однако наклон можно регулировать, чтобы сократить время обработки, если не используются термочувствительные элементы, и максимизировать производительность.Поэтому многие производители увеличивают эти наклоны до максимально допустимой скорости 3,0°C/сек.И наоборот, если вы используете паяльную пасту, содержащую особенно сильный растворитель, слишком быстрый нагрев компонента может легко вызвать неконтролируемый процесс.Поскольку летучие растворители выделяют газы, они могут разбрызгивать припой с контактных площадок и плат.Шарики припоя являются основной проблемой сильного газовыделения на этапе прогрева.Как только плата нагреется до температуры во время фазы предварительного нагрева, она должна перейти в фазу постоянной температуры или фазу предварительного оплавления.
2. Зона постоянной температуры
Зона постоянной температуры оплавления обычно занимает от 60 до 120 секунд для удаления летучих веществ паяльной пасты и активации флюса, когда группа флюса начинает окислительно-восстановительный процесс на выводах и контактных площадках компонентов.Чрезмерные температуры могут вызвать разбрызгивание или слипание припоя, а также окисление контактных площадок, прикрепленных к паяльной пасте, и клемм компонентов.Кроме того, если температура слишком низкая, флюс может не активироваться полностью.
3. Зона сварки
Обычные пиковые температуры на 20-40°C выше ликвидуса.[1] Этот предел определяется деталью с наименьшей термостойкостью (деталью, наиболее подверженной тепловому повреждению) сборки.Стандартная рекомендация состоит в том, чтобы вычесть 5°C из максимальной температуры, которую может выдержать наиболее хрупкий компонент, чтобы получить максимальную температуру процесса.Важно контролировать температуру процесса, чтобы не допустить превышения этого предела.Кроме того, высокие температуры (более 260°C) могут повредить внутреннюю стружку SMT-компонентов и способствовать росту интерметаллических соединений.И наоборот, недостаточно высокая температура может препятствовать достаточному оплавлению суспензии.
4. Зона охлаждения
Последняя зона представляет собой зону охлаждения для постепенного охлаждения обрабатываемой платы и затвердевания паяных соединений.Правильное охлаждение подавляет образование нежелательных интерметаллических соединений или термический шок компонентов.Типичные температуры в зоне охлаждения колеблются в пределах 30-100°C.Обычно рекомендуется скорость охлаждения 4°C/с.Это параметр, который следует учитывать при анализе результатов процесса.
Для получения дополнительных знаний о технологии пайки оплавлением ознакомьтесь с другими статьями Chengyuan Industrial Automation Equipment.
Время публикации: 9 июня 2023 г.